昆山玖瓏封精密機(jī)械分享：昆山機(jī)械加工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1。目的

對(duì)機(jī)加工產(chǎn)品的質(zhì)量，確保其符合公司標(biāo)準(zhǔn)和客戶要求。

2.范圍

適用于所有機(jī)加工產(chǎn)品、供貨機(jī)會(huì)要求、加工產(chǎn)品和產(chǎn)品檢驗(yàn)。

3.定義

a級(jí)表面：產(chǎn)品非常重要的裝飾表面，即使用產(chǎn)品時(shí)始終可以看到的表面。

B級(jí)表面：產(chǎn)品的內(nèi)表面或客戶在產(chǎn)品未轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)偶爾能看到的表面。

C級(jí)表面：僅當(dāng)產(chǎn)品翻轉(zhuǎn)或產(chǎn)品內(nèi)部零件時(shí)可見的表面。

4.規(guī)范性參考文件

以下文件對(duì)于本文件的應(yīng)用至關(guān)重要。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改件）適用于本文件。

GB/T，3-1997，普通螺紋的端部、肩距、咬邊和倒角

GB/T，145-2001，中心孔GB/T，197-2003，普通螺紋公差

GB/T，1031-2009，產(chǎn)品幾何規(guī)格（GPS）《表面粗糙度輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其值》

GB/T＾1182-2008《產(chǎn)品幾何技術(shù)條件（GPS）幾何公差形狀、方向尺寸標(biāo)注》，位置和跳動(dòng)公差

GB/T 1184-1996形狀和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008關(guān)鍵技術(shù)條件GB/t1804-2000一般公差無公差線性和角度尺寸的一般偏差

GB/T 2828.1-2003計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)規(guī)程--第1部分：驗(yàn)收質(zhì)量限（AQL）逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃GB/T 4249-2009產(chǎn)品幾何規(guī)格（GPS）公差原則

GB/T 5796.4-2005梯形螺紋第4部分：公差

Q/JS jxx.xx-2012《不合格品控制程序》

Q/JS jxx.xx-2012《機(jī)柜5鈑金半成品下料技術(shù)要求》。

術(shù)語(yǔ)和定義

GB/T 1182-2008中給出的術(shù)語(yǔ)和定義以及以下術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。

5.1切削加工

切削工具（包括切削刀具、磨料和磨料）用于將多余的材料層切割在坯料或工件上，從而使工件能夠獲得指定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量。包括車、銑、刨、磨、拉、鉆、鉸、鉸、磨、珩磨、拋光、超精加工及自動(dòng)化技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機(jī)床、裝配線、自動(dòng)化生產(chǎn)線等。

5.2特殊處理

特殊加工，又稱“非傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，一般指去除或增加具有電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能、特殊機(jī)械能等能量的材料的加工方法，從而實(shí)現(xiàn)材料的去除、變形、改性或電鍍。該公司現(xiàn)有的特殊加工方法包括線切割、激光加工和水切割。

5.3公差帶

由一條或多條理想幾何線或面限定的區(qū)域，其大小由線性公差值表示。

6.技術(shù)要求

{6.1}加工原理

1） “基準(zhǔn)優(yōu)先”原則

先加工基準(zhǔn)面，為后續(xù)工序做可靠定位。例如，軸類零件的第一道工序通常是銑端面、鉆中心孔，然后用中心孔定位和加工其他表面。

2） “先面后孔”原則

當(dāng)零件上有大平面可作為定位基準(zhǔn)時(shí)，始終先加工平面，然后用平面定位加工孔，以保證孔與平面之間的定位精度。這樣定位相對(duì)穩(wěn)定，夾緊方便，避免了在粗糙表面鉆孔引起的撓度。

3） “主第一、次第二”原則

先加工主表面（位置精度要求高的基準(zhǔn)面和工作面），再加工次表面（如鍵槽、螺孔、緊固孔等）。二次表面通常在一次表面達(dá)到一定精度后，在最終精加工之前。?

4） “先粗后細(xì)”原則

對(duì)于精度要求高的零件，按從粗到精的順序進(jìn)行，以逐步提高加工精度。這一點(diǎn)不容忽視，尤其是對(duì)于剛性較差的零件。?

6.2一般要求

6.2.1機(jī)加工件的切割和加工必須符合產(chǎn)品圖紙、工藝規(guī)范和本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。?

6.2.2機(jī)加工零件的機(jī)加工表面應(yīng)無銹蝕、磕碰、劃傷等影響性能、使用壽命和外觀的缺陷。

6.2.3除特殊要求外，加工件不得有銳邊和毛刺。?

6.2.4加工后的配合面、摩擦面、定位面等工作面不得有不利于表面質(zhì)量的標(biāo)記。

6.2.5熱處理后的零件在精加工過程中不得退火、燃燒或開裂。

6.2.6在搬運(yùn)和儲(chǔ)存過程中，必須保護(hù)加工零件不受損壞、腐蝕和變形。

6.2.7圖中未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定。

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6.2.9如果圖紙上未注明倒角，則過度圓角的表面粗糙度應(yīng)從連接的兩個(gè)表中較大的Ra值中選擇。如果一側(cè)未加工，則應(yīng)取加工表面的RD值。?

6.2.10成對(duì)加工的零件（如滑動(dòng)軸承上、下軸瓦、齒輪箱上、下蓋等）應(yīng)作標(biāo)記。

6.3未注明尺寸公差

6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和圓角半徑）的極限偏差值按GB/t1804-2000-m級(jí)取值。表3中規(guī)定了這些值。

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6.3.2倒角尺寸和圓角半徑的極限偏差值按GB/t1804-2000-m取值。表4中規(guī)定了這些值。

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6.3.3盲孔鉆孔深度允許偏差為：

1）孔深不大于50mm時(shí)，允許偏差為0~+3mm；

2） 大于50mm的孔深為0~+5mm。?

6.3.4如果在最低點(diǎn)測(cè)量锪孔鉆，锪孔鉆深度的極限偏差為0~+5mm。

?

6.3.5未注尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

1） 鑄件、鍛件和焊接件應(yīng)取相應(yīng)非機(jī)加工未標(biāo)記尺寸公差極限偏差的±70%。

2） 鑄件和鍛件的法蘭或壁厚允許減薄。當(dāng)壁厚為≤ 10mm，減薄量不大于壁厚的20%；壁厚>10mm時(shí)，減薄量不大于壁厚的15%。

6.4、未注形狀公差

6.4.1直線度和平整度

圖中未標(biāo)注的直線度和平整度公差值按GB/t1184-1996-h取值，具體公差值見表5。

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6.4.2圓度和圓柱度未注公差值

圓度和圓柱度的未標(biāo)記公差值要求如所示GB/t1184-1996中的有關(guān)規(guī)定。

6.5，未標(biāo)記位置公差

6.5.1平行度

平行度的未標(biāo)注公差值等于給定的尺寸公差值，或直線度和平整度的未標(biāo)注公差值中相應(yīng)的公差值，以較大者為準(zhǔn)。應(yīng)以兩個(gè)要素中的較長(zhǎng)者為基準(zhǔn)。如果兩個(gè)元素的長(zhǎng)度相等，則可以選擇一個(gè)元素作為基準(zhǔn)。

6.5.2垂直度

以形成直角的兩條邊中較長(zhǎng)的一條為基準(zhǔn)，較短的一條為被測(cè)元素。若兩側(cè)長(zhǎng)度相等，則以任意一側(cè)為基準(zhǔn)，按GB/t1184-1996中h類取值。垂直度未注公差值見表6

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6.5.3}對(duì)稱性

兩個(gè)元素中較長(zhǎng)的一個(gè)作為基準(zhǔn)，較短的一個(gè)作為測(cè)量元素。如果兩個(gè)元素的長(zhǎng)度相等，則可以任意一個(gè)元素作為基準(zhǔn)，其值應(yīng)按GB/t1184-1996-h級(jí)取值。對(duì)稱性的未標(biāo)記公差值如表7所示

注：對(duì)稱性的未標(biāo)記公差值至少用于兩個(gè)特征中的一個(gè)，即中心平面或兩個(gè)特征的軸這些線相互垂直。

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6.5.4同軸度

未指定同軸度的未標(biāo)記公差值。?

在幾種極限情況下，同軸度的未標(biāo)記公差值可以等于表8中規(guī)定的徑向圓跳動(dòng)的未標(biāo)記公差值。應(yīng)以兩個(gè)元件的較長(zhǎng)側(cè)為基準(zhǔn)。如果兩個(gè)元素的長(zhǎng)度相等，則可以將其中任何一個(gè)元素作為基準(zhǔn)。

6.5.5圓跳動(dòng)

對(duì)于未標(biāo)注的圓跳動(dòng)公差值，應(yīng)以設(shè)計(jì)或工藝給出的支承面為基準(zhǔn)，否則應(yīng)以兩個(gè)元件中較長(zhǎng)的一個(gè)為基準(zhǔn)。如果兩個(gè)元素的長(zhǎng)度相等，則可以使用其中任何一個(gè)元素作為基準(zhǔn)。按GB/t1184-1996中H級(jí)取值，圓跳動(dòng)未注公差值見表8

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6.5.6垂直構(gòu)件和傾斜構(gòu)件分別由直線度或平面度的角度公差和未標(biāo)注公差值控制。

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6.6未注公差角的極限偏差

角度尺寸的極限偏差值根據(jù)角度短邊的長(zhǎng)度確定，而錐角則根據(jù)圓錐素線的長(zhǎng)度確定。角度尺寸的極限偏差值按GB/t1804-2000-m取值。角度尺寸的極限偏差值見表10

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6.7螺紋

6.7.1機(jī)加工螺紋表面應(yīng)無黑皮、磕碰、亂扣、毛刺等缺陷。6.7.2圖中未注明螺紋的加工精度和表面粗糙度應(yīng)符合下列規(guī)定：

1） 普通螺紋的精度應(yīng)符合GB/t197-2003中規(guī)定的6h級(jí)和6G級(jí)。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μM。?

2） 梯形螺紋的精度應(yīng)符合GB/t5796.4-2005的規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μM。?

6.7.3外螺紋軸與桿軸、內(nèi)螺紋軸與孔軸的同軸度分別不得大于外螺紋大直徑和內(nèi)螺紋大直徑尺寸公差的1/2

6.7.4螺紋端頭、肩距、咬邊和倒角應(yīng)符合GB/T#3-1997的規(guī)定。6.7.5自攻螺孔軸線與端面的垂直度應(yīng)符合表11的規(guī)定。

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6.8}鍵和鍵槽

6.8.1鑰匙必須符合GB/t1568-2008的規(guī)定。?

6.8.2當(dāng)鍵長(zhǎng)與鍵寬之比為≥ 8、關(guān)鍵工作面在長(zhǎng)度方向的平整度應(yīng)符合下列要求：

1） 當(dāng)關(guān)鍵幀寬度為≤ 6mm，公差等級(jí)為7級(jí)；

2） 當(dāng)關(guān)鍵幀寬度為≥ 8~36mm，公差等級(jí)為6級(jí)；

3） 當(dāng)關(guān)鍵幀寬度為≥ 40mm，公差等級(jí)為5級(jí)；

4） 具體公差值見表12。

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6.8.3兩個(gè)無鍵槽工作面的平行度公差應(yīng)按表12中公差等級(jí)7取值。

6.8.4無標(biāo)記鍵槽的對(duì)稱性按GB/T 1184-1996附錄B表B4中的9級(jí)。

6.9中心孔

6.9.1圖中未注明，加工時(shí)需要中心孔的零件應(yīng)在不影響使用和外觀的情況下進(jìn)行加工中心孔可以保留。?

6.9.2中心孔應(yīng)符合GB/T}145-2001的規(guī)定。

6.10表面粗糙度

圖中未注明的表面粗糙度應(yīng)符合GB/T 1031-2009的規(guī)定。

7.檢驗(yàn)規(guī)則

7.1拒收

7.1.1除非另有規(guī)定，當(dāng)零件元件的幾何誤差超過未標(biāo)記公差值且零件的功能未受損時(shí)，不得根據(jù)慣例拒收。?

7.1.2除非另有規(guī)定，否則超出一般公差的零件如果未能損壞其功能，則不得拒收。

7.2檢驗(yàn)要求

7.2.1所有機(jī)加工件由品管部根據(jù)圖紙、相關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收，按工藝檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。?

7.2.2批量生產(chǎn)或工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢驗(yàn)，并逐一檢查主要零件的幾何形狀和尺寸精度。?

7.2.3機(jī)加工件的外觀應(yīng)按4.3.2~4.3.6的要求進(jìn)行檢查。?

7.2.4加工件未注尺寸公差和角度公差按4.4條和4.7條的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

7.2.5加工件未注形狀和位置公差按4.5條和4.6條的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。?

7.2.6機(jī)加工件螺紋的外觀、尺寸精度、幾何公差和表面粗糙度應(yīng)按4.8條的要求進(jìn)行檢查。?

7.2.7鍵和鍵槽的尺寸精度和幾何公差應(yīng)按4.9條的要求進(jìn)行檢查。?

7.2.8成品機(jī)加工件經(jīng)檢驗(yàn)合格后，應(yīng)在明顯位置標(biāo)明品管部檢驗(yàn)標(biāo)志。

7.2.9機(jī)加工件經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)。

7.3抽樣規(guī)則

顧客有特殊要求時(shí)，按顧客要求進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)；顧客無特殊要求時(shí)，按GB/t2828.1-2003中二級(jí)（AQL=0.65）進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)。

7.4檢驗(yàn)結(jié)果的處理

合格的零部件和半成品應(yīng)放置在合格的產(chǎn)品放置區(qū)，并貼上合格的產(chǎn)品擋板；不合格品按Q/JS#G×××.××-2012《不合格品控制程序》處理。

8.搬運(yùn)和儲(chǔ)存

參見Q/JS#jxx.xx-2012《柜體鈑金半成品下料技術(shù)要求》中的7。9有關(guān)文件和記錄

9.1. 加工工藝卡

9.2表1。加工工藝卡表2