昆山玖瓏灃精密介紹：?jiǎn)渭C(jī)械加工對(duì)工藝有哪要求？

單件機(jī)械加工的工藝要求主要包括以下幾個(gè)方面：

零件圖紙分析

尺寸精度要求：仔細(xì)研究零件圖紙，明確各個(gè)尺寸的精度要求。例如，對(duì)于有配合要求的尺寸，像軸與孔的配合，其公差范圍可能控制在很小的區(qū)間內(nèi)，如軸的直徑公差為 ±0.02mm，這就要求在加工過(guò)程中采用精確的量具（如千分尺）進(jìn)行測(cè)量，并通過(guò)精細(xì)的加工操作（如數(shù)控車削時(shí)精確設(shè)置刀具補(bǔ)償）來(lái)保證尺寸精度。

形狀精度要求：零件的形狀精度包括直線度、平面度、圓度等。比如機(jī)床導(dǎo)軌要求有較高的直線度，在加工時(shí)可能需要采用研磨、刮削等精密加工方法來(lái)保證其形狀精度。對(duì)于回轉(zhuǎn)體零件的圓度要求，在車削加工中要注意車床主軸的回轉(zhuǎn)精度，通過(guò)調(diào)整主軸間隙等方式來(lái)滿足圓度要求。

位置精度要求：位置精度涉及平行度、垂直度、同軸度等。例如，發(fā)動(dòng)機(jī)缸體上各缸孔之間的平行度和垂直度要求很高，在鏜削加工時(shí)，需要使用高精度的鏜床，并通過(guò)精確的裝夾和找正來(lái)保證各缸孔的位置精度。對(duì)于有同軸度要求的階梯軸，在車削過(guò)程中要保證各軸段在同一軸線上，這可能需要采用中心架或跟刀架輔助裝夾。

毛坯選擇與處理

毛坯類型選擇：根據(jù)零件的材料、形狀、尺寸和生產(chǎn)批量等因素選擇合適的毛坯。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單、尺寸較大的單件零件，如大型機(jī)械的底座，可能選擇鑄造毛坯；對(duì)于精度要求較高的回轉(zhuǎn)體零件，如高精度軸，可能采用鍛造毛坯來(lái)改善材料性能并獲得較好的形狀基礎(chǔ)。

毛坯余量確定：合理確定毛坯的加工余量。余量過(guò)大，會(huì)增加加工工時(shí)和材料消耗；余量過(guò)小，則可能無(wú)法完全去除毛坯的缺陷。例如，對(duì)于鑄造毛坯，由于表面可能存在砂眼、氣孔等缺陷，需要預(yù)留適當(dāng)?shù)挠嗔坑糜诤罄m(xù)的切削加工來(lái)獲得合格的表面。

毛坯預(yù)處理：對(duì)毛坯進(jìn)行必要的預(yù)處理。如對(duì)鍛造毛坯進(jìn)行正火處理，以改善材料的切削性能；對(duì)于鑄造毛坯，進(jìn)行時(shí)效處理，消除內(nèi)應(yīng)力，防止零件在加工后發(fā)生變形。

加工工藝路線規(guī)劃

加工階段劃分：一般將加工過(guò)程劃分為粗加工、半精加工和精加工階段。粗加工以去除大量毛坯余量為主要目的，可采用較大的切削用量，提高加工效率；半精加工是為精加工做準(zhǔn)備，使零件的精度和表面質(zhì)量接近最終要求；精加工則用于保證零件的最終精度和表面質(zhì)量。例如，對(duì)于一個(gè)大型箱體零件，粗加工可以采用銑削快速去除余量，半精加工對(duì)各表面進(jìn)行進(jìn)一步修整，精加工采用磨削等精密加工方法來(lái)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

工序順序安排：合理安排工序順序。一般先加工基準(zhǔn)面，為后續(xù)工序提供精確的定位基準(zhǔn)。例如，在加工一個(gè)復(fù)雜的支架零件時(shí)，先加工出一個(gè)平面作為后續(xù)鉆孔、鏜孔等工序的基準(zhǔn)。同時(shí)，要考慮加工過(guò)程中的熱變形、內(nèi)應(yīng)力釋放等因素，避免因工序順序不當(dāng)導(dǎo)致零件質(zhì)量下降。如對(duì)于薄壁零件，應(yīng)先加工內(nèi)部結(jié)構(gòu)，再加工外部輪廓，以減少加工過(guò)程中的變形。

加工方法選擇：根據(jù)零件的材料、形狀、精度要求等選擇合適的加工方法。對(duì)于硬度較高的材料，如淬火后的合金鋼，可采用磨削加工來(lái)保證精度；對(duì)于復(fù)雜的曲面形狀，如航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片，可采用數(shù)控銑削加工或電火花加工等方法。

刀具、夾具和量具選擇

刀具選擇：根據(jù)加工材料、加工方法和精度要求選擇合適的刀具。例如，在切削鋁合金材料時(shí)，由于其硬度較低，可選用高速鋼刀具；而在加工硬質(zhì)合金材料時(shí)，則需要使用硬質(zhì)合金刀具或立方氮化硼（CBN）刀具。對(duì)于精加工，要選擇刃口鋒利、精度高的刀具，如涂層硬質(zhì)合金刀具用于高精度的車削或銑削。

夾具選擇：夾具要保證零件在加工過(guò)程中有正確的定位和可靠的夾緊。對(duì)于回轉(zhuǎn)體零件，常用三爪卡盤(pán)或四爪卡盤(pán)進(jìn)行裝夾；對(duì)于形狀不規(guī)則的零件，可能需要設(shè)計(jì)專用夾具。如加工一個(gè)具有多個(gè)側(cè)面的異形零件，可設(shè)計(jì)一個(gè)組合夾具，通過(guò)定位銷和壓板等方式將零件精確定位和夾緊。

量具選擇：根據(jù)零件的精度要求選擇合適的量具。對(duì)于精度要求較低的尺寸，可用游標(biāo)卡尺進(jìn)行測(cè)量；對(duì)于高精度尺寸，如模具型腔的尺寸，需要使用量具精度更高的工具，如三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x，來(lái)保證測(cè)量的準(zhǔn)確性。

切削參數(shù)確定

切削速度：根據(jù)加工材料、刀具材料和刀具直徑等因素確定合適的切削速度。例如，在車削碳鋼材料時(shí)，使用硬質(zhì)合金刀具，刀具直徑為 20mm，切削速度可能在 100 - 200m/min 之間。切削速度過(guò)高可能導(dǎo)致刀具磨損加劇，過(guò)低則會(huì)影響加工效率。

進(jìn)給量：進(jìn)給量的大小直接影響加工表面質(zhì)量和加工效率。在粗加工時(shí)，可以采用較大的進(jìn)給量，如銑削時(shí)進(jìn)給量可達(dá) 0.3 - 0.5mm/z；而在精加工時(shí)，進(jìn)給量要減小，一般在 0.05 - 0.15mm/z 之間，以獲得較好的表面粗糙度。

切削深度：切削深度的選擇要考慮零件的余量、機(jī)床功率和刀具強(qiáng)度等因素。在粗加工階段，切削深度可以較大，以快速去除余量；在精加工階段，切削深度要小，以保證精度和表面質(zhì)量。例如，在車削軸類零件時(shí)，粗加工切削深度可達(dá) 3 - 5mm，精加工切削深度可能在 0.1 - 0.3mm 之間。